减速机K37显像管研磨机增加冷却装置改造。改造方案:改输入轴端套筒为圆形，依赖圆形套筒法兰及与箱体结合的圆柱面定位。电机减速机一体机输入端轴承发烧严峻，依赖透过轴承问隙的润―滑油冷却润滑是根本不行的，所以首先要解决输入轴真个散热题目。经试制及安装调试，在不通入冷却水的前提下试车时，齿轮减速机空转20分钟后，输入轴端套筒表面温度即上升到450C;通入冷却水后，降温十分显著，12分钟后，套筒表面温度就降至300C,以后套筒表面温度一直不超过300C，连续运转4小时后，流出的冷却水温为270C。显像管出产线上的研磨装置由步进电机驱动，传动部门采用K37减速箱，在现场调研中，我们了解到精磨机在玻璃窑下进行，环境温度高，其输入轴转速为很高，且需要天天24小时连续运行。为防止冷却水渗漏在90度减速机内，整个冷却系统装配后须作防漏耐压试验。经试验确认合格后，方可加油试车。最后从箱体外壁上的出水口流出，用塑料软管引到轮回水汇集槽内，冷却后再轮回使用。然后将铜管另一头安装固定在齿轮减速机内壁出水口接头处。这样，冷却水通过塑料软管接到输入轴真个套筒进水口处，并从箱外套筒与钢制水套形成的螺旋形水槽进入纵贯承孔．再流入套筒与钢制水套形成的螺旋形通道，从钢制承套上的出水口进入齿轮减速电机内铜管，经铜管与箱内润滑油进行热交换，起到冷却齿轮减速机箱体内润滑油的目的。在加工成螺旋槽的套筒两端安装钢制水套，并在安装后的钢套上加工进出水口接头安装孔，装好进出水口接头。在位于齿轮减速马达内腔的套筒出口处连接铜管，让铜管沿其箱体内底面盘绕两圈，用管卡固定铜管。上述改造方案解决了原K37减速机存在的发烧题目。 

显像管玻璃外壳经研磨后，可以减少干扰，进步图像的质量，因此研磨是显像管出产过程中必不可少的工序。自身发烧严峻，工作前提十分恶劣。调速电机减速机上盖开一窥视孔，以便于圆锥齿轮间隙的检测与调整。其次，原齿轮减速电机输入轴真个套筒为方形，相对来说，其配合面的加工工艺难度较大，加上此套筒结合面的漏油也是一直困扰的题目之一，此外，原齿轮伺服减速机没有窥视孔，不利于圆锥齿轮间隙的检测与调整，这些都是本次改造需要解决的题目。为保证套筒结合面的密封性，改齿轮减速机中间分界面为上分界面，使得与套筒配合处的减速箱配合圆面为一整体．进而改善套筒的受力前提，并在套筒结合面上装О型密封圈，阻止箱内润滑油外泄。通过轮回冷却水吸收输入轴端套筒和齿轮减速电机内润滑油的热量，改善输入轴端轴承零件的工作状况。以后水温不再上升，齿轮减速机表面的温度也始终不超过35 0C，各项技术机能指标均知足了用户的要求。在套筒外圆加工螺旋槽，采用过盈热装配工艺。http://www.bosiii.com/product/k37jiansuji-cn.html